Imagine que quer automatizar a sua fábrica, mas não sabe bem de quantos robôs vai precisar. Ou de como instalar o lay-out da unidade de modo a garantir a eficiência do processo produtivo.

A Siemens desenvolveu o software digital twin para dar respostas a essas questões. Ele permite validar, no mundo virtual, não só o design de um produto, mas, também, o seu processo de fabricação e a sua otimização constante.

A tecnologia é muito presente na indústria automotiva, mas seus avanços podem ser utilizados por uma empresa de qualquer setor e dimensão.

“Com o digital twin temos a certeza que, no mundo real, um determinado design vai funcionar, em vez de apenas termos a esperança que funcione”, diz Jan Mrosik, CEO da Digital Factory Division da Siemens.

Com o MindSphere, o sistema operacional aberto da Internet das Coisas (IoT), o grupo alemão assegura a “contínua melhoria” do processo. E o exemplo desta realidade é a fábrica da Siemens em Erlangen, na Alemanha, que produz, anualmente, 1,3 mil milhões de componentes eletrônicos.

A unidade dá emprego a 1.200 pessoas, número que não diminuiu apesar da instalação de 17 robôs. Mas a produtividade aumentou 14 vezes, com o mesmo número de pessoas e com o mesmo espaço. Em Erlangen, a Siemens ainda está no meio do seu processo de digitalização. O objetivo é chegar a 2021 com mais 100 robôs que os atuais.

Nesta unidade, a implementação da tecnologia digital twin, com o Tecnomatix Plant Simulation e o Tecnomatix Process Simulate, permitiu reduzir em 25% o investimento na robotização. Houve linhas produtivas em que se pensavam que seriam necessários quatro robôs e apenas três eram suficientes. E ainda assim, a fábrica diminuiu em seis meses o tempo de desenvolvimento dos produtos.

A simulação do processo produtivo permite detetar, antecipadamente, 90% das falhas de programação e reduzir os tempos de paragem. Na fábrica foi também criado um Centro de Experimentação da Manufatura Aditiva, mais conhecida por impressão 3D, que está em operação desde abril de 2018 e recebeu já mais de 2.300 visitantes.

A Siemens, em Erlangeng, tem hoje 17 robôs, mas quer ter mais 100 até 2021. Sem reduzir o emprego.

Nesse espaço é possível simular todo o processo produtivo em ambiente virtual. Com recurso à simulação térmica e mecânica, o cliente consegue perceber como é que se vai comportar a peça e que eventuais distorções poderá sofrer durante o processo produtivo, com o próprio software a sugerir as alterações necessárias.

Essa é uma forma de assegurar que a impressão 3D é realizada de forma correta e de forma imediata. Fabricantes de equipamentos, indústria aeroespacial, automóvel e de healthcare são alguns dos setores que já recorrem à manufatura aditiva.

Siemens na Hannover Messe

A empresa já antecipou algumas novidades que vai apresentar na maior feira do setor que ocorrerá, como o nome indica, na cidade alemã de Hannover, na Alemanha, de 1 a 5 de abril.

A Siemens marca presença com um stand de quatro mil metros quadrados com o tema: Digital Enterprise – Thinking industry further, onde apresentará suas inovações para apoiar a transformação digital das empresas.

A aposta na Indústria 4.0 é também uma das linhas estratégicas da Siemens em Portugal. Parceiro do Governo no âmbito iniciativa Portugal i-4.0, estratégia que previa a injeção de 4,5 mil milhões de euros na economia, abrangendo 50 mil empresas e 20 mil trabalhadores até 2020, o grupo alemão comprometeu-se a criar centros de experimentação para apoiar o desenvolvimento de competências digitais, o primeiro dos quais foi inaugurado, há um ano, em Alfragide.

Segundo Mrosik, o objetivo é abrir outros centros tecnológicos na zona central, no Porto, e investir nos que existem em Lisboa e promete novidades até ao final do ano.

Em funcionamento há um ano, o i-Experience Center 4.0 de Alfragide já teve quase 400 visitantes, sendo que a estrutura funciona como incubadora de desenvolvimento e experimentação de novas soluções e conceitos ligados à Indústria 4.0.

Neste espaço, é possível, por exemplo, ter contacto com as soluções convencionais, mas também as virtuais, como a manufatura aditiva (impressão 3D). Com as novas plataformas de conectividade focadas na Internet das Coisas, como o MindSphere, o sistema permite “criar novos modelos de negócio e transformar digitalmente as empresas, independentemente do seu tamanho”.

O projeto Digital Enterprise Zeugma Modular Production Platform, uma parceria com a Zeugma e Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto (FEUP), candidatada ao Portugal 2020 é um dos exemplos de I&D em curso no i-Experience Center de Alfragide.

“Os alunos podem ganhar experiência na utilização de tecnologias de ponta, sejam softwares de automação, de controle industrial ou de gestão do ciclo de vida dos produtos, que são fundamentais para o seu sucesso profissional e futura integração no mercado de trabalho”, explica o CEO da Siemens.

Fonte: Dinheiro Vivo

 

DEIXE UMA RESPOSTA

Please enter your comment!
Please enter your name here