Pense na indústria do passado: máquinas antigas, inseguras, com equipamentos enviados fora de hora para manutenção e equipes sem preparo para lidar com as novas exigências. Se olharmos para trás, vemos que os gastos com reparos podiam até mesmo extrapolar o lucro líquido anual.

Ao voltamos ao presente, com olhos para o futuro, vemos que a Indústria 4.0 não tolera imprevistos como esses. Hoje, identificar as causas de possíveis falhas – antes que elas ocorram – é fundamental. E quais são elas?

Infelizmente, observo que os sintomas de falhas nos equipamentos costumam mascarar as verdadeiras causas de problemas, que envolvem contaminações e má operação do equipamento.

Se você garantir a perfeita instalação e seguir as diretrizes do fabricante, podemos dizer que eventuais problemas serão fortemente minimizados. Além disso, é necessário implantar um programa rigoroso de risco zero, tanto pela segurança dos seus colaboradores quanto para a preservação de seus bens de capital.

Sabemos que um programa de tal porte não nasce da noite para o dia, por isso saliento a importância de prever melhorias de manutenção industrial em etapas. Algo factível e que traga resultados mensuráveis.

Uma das soluções mais eficazes atualmente para manutenção controlada e eficaz é a implementação de tecnologia em todas as máquinas da planta, para que processos de manutenção possam ser adaptados a um sistema único. Quando operado por radiofrequência, é possível garantir o melhor controle e planejamento das revisões periódicas.

O sistema tem como premissa o uso de um chip acoplado a cada um dos equipamentos ou a componentes de equipamentos, de forma a armazenar dados de trocas ou intervenções, como data, próximo agendamento e até quem realizou a operação, além de armazenar e disponibilizar toda documentação necessária para a intervenção, como manuais, instruções, registros etc. A vantagem em relação ao antigo sistema de código de barras é a rastreabilidade e armazenagem de dados em nuvem, incluindo agilidade e confiabilidade.

Como escolher entre a manutenção preventiva ou preditiva

É importante estabelecer a diferenciação: a manutenção preventiva é aquela planejada para ocorrer num determinado intervalo de tempo. Já a preditiva, que também pode ser planejada periodicamente, utiliza medições por aparelhos para verificar a condição do equipamento e eventuais necessidades de troca.

Em matéria de planejamento, é possível dizer que as trocas preditivas devem ser usadas em complemento à ação preventiva. O resultado é o aumento da vida útil das máquinas e economia de tempo e rentabilidade.

Em se tratando de fluidos (líquidos ou gasosos), um item crucial nas manutenções é o diafragma de vedação das válvulas. Se ele não estiver em perfeito estado, podem ocorrer vazamentos, o que compromete toda a operação e segurança do processo e das pessoas. Sua quebra pode levar junto toda a máquina, ou até mesmo todo o sistema.

Acredito que o planejamento corajoso e inteligente seja a chave para o futuro da indústria – para manter a segurança de todos, a competitividade e o compliance total em todos os processos.

Artigo de Andreas Göhringer,  CEO da GEMÜ Válvulas, Sistemas de Medição e Controle no Brasil e conselheiro da Câmara de Comércio e Indústria Brasil-Alemanha (AHK Paraná)

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